Содержание:
Autonews узнал, как устроено производство Tenet на бывшем заводе Volkswagen
Autonews.ru посетил бывшую сборочную площадку Volkswagen в Калужской области, где сейчас выпускают автомобили под новой маркой Tenet
О марке Tenet с китайскими корнями стало известно в феврале 2025 года. Производство этих машин организовали на сборочном предприятии под Калугой. Проектом занимается российский «АГР Холдинг» на бывшем заводе Volkswagen в содружестве с фирмой Defetoo, они также ведут научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы «в рамках долгосрочной стратегии развития и инвестиционного плана на 20 лет».
Производство полного цикла на заводе в Калуге было запущено 12 августа 2025 года. К концу ноября сделано более 30 тыс. автомобилей. Специалисты за три с лишним месяца сумели произвести наладку оборудования, выпустить пилотную партию, откалибровать и настроить посты под три модели и изготовить столь большое количество товарных машин. Корреспондент Autonews.ru побывал на заводе и увидел производство своими глазами.
В феврале 2025 года, когда было подписано соглашение о стратегическом партнерстве между «АГР Холдинг» и компанией Defetoo, новоявленную марку назвали Tenet. По официальной версии, это слово-акроним, образованное от заглавных букв фразы «Take Every New Experience Together», что в переводе звучит «Вместе к новым свершениям».
Новое — хорошо забытое старое
Уже на подъезде к индустриальному парку «Грабцево», где расположен экс-завод VW, бросились в глаза несколько огромных по площади стоянок с новыми автомобилями Tenet. Значит, процесс идет. Но самое интересное ждало на заводе.
С конца лета здесь выпускают автомобили Tenet по полному циклу производства со сваркой и окраской кузовов. Разработкой проекта реконструкции цехов специалисты компании занимались еще в 2024-м, а поставка оборудования началась в марте 2025 года. Но тем, кто немного знаком с действующим производством или работал на нем, есть чему удивляться. Только слаженной команде энтузиастов с надежными партнерами и мощными ресурсами, а они, безусловно, имеются, под силу в столь короткие сроки освоить выпуск машин до уровня серийного производства.
Реализация этого проекта была бы невозможна без масштабной модернизации, внедрения современных технологий. Естественно, для запуска производства полного цикла были модернизированы производственные линии и внедрены новые IT-системы управления производством.
Сегодня завод осуществляет сварку и окраску кузовов, штамповочный цех пока не запущен. Все штамповочные детали поставляются с китайских заводов. Причем логистика весьма обширна. Кроме «штампов» везут и остальные комплектующие, включая двигатели и прочие элементы для конвейерной сборки различными видами транспорта: морским, железнодорожным, воздушным и автомобильным.
Король манипуляторов
Производство автомобилей Tenet начинается со сварочного цеха. Его полностью перестроили и оснастили современным оборудованием. Надо сказать, что сварка корпуса автоматизирована на 90%. Ведь кузов — это самая дорогая и ответственная часть автомобиля. От его жесткости и прочности зависит надежность и точность управления машины, ее комфорт, коррозионная стойкость, да и внешний вид тоже. Поэтому человеческий фактор должен быть исключен, а все основные и сложные операции с кузовом здесь выполняют роботы и манипуляторы.
Особенно завораживает сварка боковин с полом и крышей, когда механическая рука захватывает матрицу с прикрепленным остовом и кружит его в разных положениях и плоскостях, останавливаясь лишь на миг, чтобы сделать точечный «укус» электродом в нужное место. Все это действо сопровождается яркими проблесками и обильными искровыми фонтанами.
Поразила больничная чистота в цехе. Редкие рабочие, обслуживающие полуавтоматические сварочные комплексы, одеты в чистые светлые комбинезоны. Им и пачкаться особо негде: в их обязанности входит лишь подача штамповочных заготовок к аппарату и визуальный контроль сварочного процесса. Много на производстве и молодежи, и женщин. Еще удивила спокойная атмосфера: каждый работник делает свою операцию деловито, без суеты и спешки, даже с некоторым достоинством.
Сварочный цех на заводе наиболее автоматизированный, до 90%.
Здесь «трудятся»:
● 332 робота;
● 30 клеевых станций;
● три метра MIG/MAG-швов на кузове;
● 51 клеевое соединение на кузове.
Кстати, при подготовке запуска сварочного производства было сделано 200 предсерийных кузовов, 50 из которых использовались для детальных измерений и корректировочных действий, вплоть до разрыва деталей кузова, чтобы исключить огрехи в геометрии и надежности соединений. При этом каждый корпус измерялся по 2100 параметрам, а навесные детали, такие как двери, капот и багажник, проверялись на высокоточном оптическом оборудовании в общей сложности по 20 млн точек.
Акробатический этюд
Сваренный кузов с навесными панелями — дверями, капотом и багажником — переезжает в покрасочный цех, который также претерпел масштабную модернизацию и оснащение фирменным оборудованием. Перед покраской корпус проходит «все круги ада», подвергаясь обезжириванию и фосфатированию, а затем нанесению катафорезного грунта, причем с обязательной сушкой после каждой операции. В общем, как на любом современном автосборочном предприятии мирового уровня.
В цехе покраски полностью автоматизированы процессы нанесения грунта, краски и лака, причем делают это 57 роботов. При этом на один кузов автомобиля наносятся более 32 кг лакокрасочного покрытия и прочих защитных средств.
● Грунт — 11,32 кг.
● Эмаль — 2,31 кг.
● Лак — 2,09 кг.
● Мастика — 15,67 кг.
● Воск — 0,76 кг.
Но есть нюанс. Катафорезная ванна у Tenet предусматривает использование прогрессивной технологии RoDip (Rotational Dip Coating). Простыми словами, при погружении в ванну кузов делает полный оборот вокруг своей оси — точно так же, как акробат выполняет сальто вперед на 360 градусов. Очень эффектное зрелище! В этом случае катафорезное покрытие свободно проникает во все скрытые и труднодоступные полости. Для этого применяется ванна длиной 26 м и объемом 238 куб. м.
Далее кузов поступает в сушильную камеру, где слой грунтовки нагревается до 200 градусов. Затем осуществляется защита днища и герметизация сварных и вальцовочных швов с использованием PVC-материалов. Составы наносятся на внешние и на внутренние поверхности, герметизируя все возможные пути проникновения влаги и обеспечивая достойную антикоррозионную защиту. Промазка швов в цехе делается вручную, зато все остальные процессы полностью автоматизированы, равно как и окраска кузовов. Кстати, требуемая толщина лакокрасочного покрытия составляет 90 микрон, а на российском заводе она увеличена до 120–130 микрон для более высокой антикоррозионной стойкости.
Вообще, долговечности и защите автомобиля от ржавчины на заводе уделено немало внимания. Даже на днище и скрытые полости кузова не только наносят дополнительные слои антикоррозийных материалов, включая антигравийную и антишумную защиту, но и обрабатывают их воском. Поэтому после посещения покрасочного цеха можно с уверенностью сказать, что автомобили не начнут покрываться ржавыми пятнами через пару лет российской эксплуатации.
Hand Made…
Полностью окрашенный кузов попадает на заключительный этап — в сборочный цех, где каждый участок и рабочее место были перенастроены под конструктивные особенности автомобилей. Все что можно здесь, естественно, автоматизировано. Однако, как и на всех сборочных площадках, здесь велика доля ручного труда.
Цех напоминает огромную медицинскую операционную, оборудованную конвейером, где вокруг медленно движущего на стапеле автомобиля снуют люди в белых и синих халатах. Работает здесь в основном молодежь, хотя и людей постарше тоже немало. По заводской статистике средний возраст работника составляет 38 лет. Причем большинство бывших работников Volkswagen вернулись на завод, а стаж их работы на калужском предприятии у многих превышает десять лет.
На конвейере, как уже говорилось, используется в основном ручной труд. Но китайцы, что могли, автоматизировали до 5%. Тем не менее здесь применяются четыре робота, 13 манипуляторов и 129 станций с электронными гайковертами, а также торцевые и гаечные ключи, настроенные под нужный момент затяжки. Хорошо организованы логистические процессы — каждая деталь непременно попадает на нужный автомобиль, что очень важно для обеспечения производственной точности.
Доверяй, но проверяй
Но самое главное, на предприятии уделяется большое внимание проверке качества. На каждом этапе производства, после каждой операции автомобиль подвергается тщательному контролю. В рамках завода эта служба называется «Департамент качества», она контролирует его (качество) на производстве, при поставке запасных частей и комплектующих.
На заводе имеются измерительная лаборатория, аналитический центр, камеры лазерной диагностики и вибростенды. Есть специальные дождевые кабины для проверки попадания воды внутрь машины, а также стенд для контроля герметичности, где из салона откачивается воздух, чтобы проверить эффективность уплотнителей.
Все это очень важно для обычных клиентов. Ведь они хотят приобрести автомобиль качественный, надежный и долговечный. Надеемся, что Tenet именно таким и окажется. Сегодня на заводе собирают три модели: Т4, Т7 и Т8. А в 2026 году конвейер пополнит флагманский кроссовер с литерой Т9.
Еще из любопытного:
Авторы Теги Сергей Федоров
